As Oito Disciplinas de Solução de Problemas (8D) é uma metodologia de solução de problemas projetada para encontrar a causa raiz de um problema, conceber uma solução de curto prazo e implementar uma solução de longo prazo para evitar problemas recorrentes.
Quando fica claro que seu produto está com defeito ou não está satisfazendo seus clientes, um 8D é um excelente primeiro passo para melhorar a qualidade e confiabilidade.
O que são Oito Disciplinas de Solução de Problemas (8D)
A Ford Motors desenvolveu esta metodologia de resolução de problemas, então conhecida como Team Oriented Problem Solving (TOPS), na década de 1980. O uso inicial foi tão eficaz que foi adotado pela Ford como o principal método de documentação dos esforços de resolução de problemas, e é utilizada até os dias de hoje.
O processo de resolução de problemas 8D é uma abordagem detalhada e orientada para a equipe para resolver problemas críticos no processo de produção. Os objetivos deste método são:
- encontrar acausa raiz de um problema,
- desenvolver ações de contenção para proteger os clientes e
- tomar medidas corretivas para evitar problemas semelhantes no futuro.
A força do processo 8D está em sua estrutura, disciplina e metodologia – que usa as melhores práticas de várias abordagens existentes. É um método de solução de problemas que impulsiona a mudança sistêmica, melhorando todo um processo para evitar não só o problema em questão, mas também outros problemas que podem decorrer de uma falha sistêmica.
8D cresceu e se tornou uma das metodologias de solução de problemas mais populares usadas para manufatura, montagem e serviços em todo o mundo.
Por que aplicar oito disciplinas de solução de problemas (8D)
A metodologia 8D é tão popular porque oferece à sua equipe de engenharia uma abordagem consistente, fácil de aprender e completa para resolver quaisquer problemas que possam surgir em vários estágios de seu processo de produção. Quando aplicado corretamente, você pode esperar os seguintes benefícios:
- Melhoria nas habilidades de resolução de problemas voltada para a equipe, em vez de depender do indivíduo.
- Maior familiaridade com uma estrutura para solução de problemas.
- Criação e expansão de um banco de dados de falhas passadas e lições aprendidas para prevenir problemas no futuro.
- Melhor compreensão de como usar as ferramentas estatísticas básicas necessárias para a resolução de problemas.
- Maior eficácia e eficiência na resolução de problemas.
- Uma compreensão prática da Análise de Causa Raiz (RCA).
- O esforço de resolução de problemas pode ser adotado nos processos e métodos da organização.
- Habilidades aprimoradas para a implementação de ações corretivas.
- Melhor capacidade de identificar as mudanças sistêmicas necessárias e entradas subsequentes para a mudança
- Comunicação mais franca e aberta na discussão de resolução de problemas, aumentando a eficácia
- Uma melhoria na compreensão da gestão de problemas e resolução de problemas
8D foi criado para representar as melhores práticas na resolução de problemas. Quando executada corretamente, esta metodologia não apenas melhora a qualidade e confiabilidade de seus produtos, mas também prepara sua equipe de engenharia para problemas futuros.
Quando Aplicar Oito Disciplinas de Solução de Problemas (8D)
O processo de resolução de problemas 8D é normalmente necessário quando:
- Problemas de segurança ou regulamentares foram descobertos.
- Reclamações de clientes são recebidas.
- Preocupações com a garantia indicaram taxas de falha maiores do que o esperado.
- Rejeitos internos, desperdício, sucata, baixo desempenho ou falhas de teste estão presentes em níveis inaceitáveis.
Como Aplicar Oito Disciplinas de Solução de Problemas (8D)
O processo 8D alterna ferramentas indutivas e dedutivas de solução de problemas para avançar implacavelmente em direção a uma solução.
A abordagem Quality-One usa uma equipe central de três indivíduos para atividades indutivas com ferramentas orientadas a dados e, em seguida, um grupo maior de Especialistas no Assunto (SME) para as atividades dedutivas por meio de brainstorming, coleta de dados e experimentação.
D0: Prepare e planeje para o 8D
O planejamento adequado sempre se traduzirá em um começo melhor. Assim, antes de começar a análise 8D, é sempre uma boa ideia perguntar primeiro a um especialista. Depois de receber feedback, o seguinte critério deve ser aplicado antes de formar uma equipe:
- Colete informações sobre os sintomas.
- Use uma lista de verificação de sintomas para fazer as perguntas corretas.
- Identifique a necessidade de uma Ação de Resposta de Emergência (ERA), que protege o cliente de mais exposição aos sintomas indesejados.
D1: Forme uma equipe
Uma Equipe Funcional Cruzada (CFT) é composta por membros de várias disciplinas:
- Uma equipe central usa abordagens baseadas em dados (técnicas indutivas ou convergentes). A Estrutura da Equipe Central deve envolver três pessoas nos respectivos assuntos: produto, processo e dados
- Equipe SME composta por membros que fazem brainstorming, estudam e observam. Especialistas adicionais no assunto são trazidos em vários momentos para auxiliar no brainstorming, coleta de dados e análise
As equipes requerem uma preparação adequada. A implementação de disciplinas como listas de verificação, formulários e técnicas garantirá um progresso constante. 8D deve sempre ter dois membros principais:
- O líder é a pessoa que conhece o processo 8D e pode liderar a equipe por meio dele (embora nem sempre seja a pessoa mais informada sobre o problema que está sendo estudado)
- O campeão ou patrocinador é a única pessoa que pode afetar a mudança concordando com as descobertas e pode fornecer a aprovação final sobre tais mudanças
D2: Descreva o problema
O foco inicial do método 8D é descrever adequadamente o problema utilizando os dados conhecidos e colocando-os em categorias específicas para futuras comparações. Os dados “É” suportam os fatos, enquanto os dados “Não é” não suportam.
À medida que os dados “Não é” são coletados, muitos motivos possíveis para a falha podem ser eliminados. Esta abordagem utiliza as seguintes ferramentas:
- 5 Por que ou Por que repetido (ferramenta indutiva)
- Declaração do Problema
- Diagrama de afinidade (ferramenta dedutiva)
- Diagrama de espinha de peixe / Ishikawa (ferramenta dedutiva)
- É / Não é (ferramenta indutiva) – Descrição do Problema
D3: Ação de contenção provisória
Antes que a ação corretiva permanente seja determinada, uma ação para proteger o cliente pode ser tomada. A Ação de Contenção Provisória (ICA) é temporária e normalmente é removida após a Ação Correta Permanente (PCA) ser executada.
- A verificação da eficácia do ICA é sempre recomendada para evitar quaisquer ligações adicionais de insatisfação do cliente
D4: Análise de causa raiz (RCA) e ponto de escape
A causa raiz deve ser identificada para tomar medidas permanentes para eliminá-la. A definição da causa raiz requer que ela possa ser ativada ou desativada, à vontade.
As atividades em D4 incluem:
- Análise comparativa listando diferenças e mudanças entre “É” e “Não é”;
- Desenvolvimento de teorias de causa raiz com base nos itens restantes;
- Verificação da causa raiz por meio da coleta de dados;
- Revise o diagrama de fluxo do processo para a localização da causa raiz;
- Determine o ponto de escape, que é o ponto mais próximo no processo em que a causa raiz poderia ter sido encontrada, mas não foi;
D5: Ação Corretiva Permanente (PCA)
O PCA é direcionado para a causa raiz e remove / altera as condições do produto ou processo que foi responsável pelo problema.
As atividades em D5 incluem:
- Estabeleça os critérios de aceitação que incluem requisitos e desejos obrigatórios
- Realize uma Avaliação de Risco / Modo de Falha e Análise de Efeitos (FMEA) nas escolhas de PCA
- Com base na avaliação de risco, faça uma escolha equilibrada para PCA
- Selecione a melhoria do ponto de controle para o Ponto de Escape
- Verificação de eficácia para o PCA e o ponto de fuga são necessários
D6: Implementar e validar a ação corretiva permanente
Para implementar com sucesso uma mudança permanente, o planejamento adequado é essencial. Um plano de projeto deve abranger: comunicação, etapas a serem concluídas, medição do sucesso e lições aprendidas.
As atividades em D6 incluem:
- Desenvolver plano de projeto para implementação.
- Comunique o plano a todas as partes interessadas.
- Validação de melhorias usando medição.
D7: Previna a recorrência
O D7 oferece a oportunidade de preservar e compartilhar o conhecimento, evitando problemas em produtos, processos, locais ou famílias semelhantes. A atualização de documentos e procedimentos / instruções de trabalho são esperados nesta etapa para melhorar o uso futuro.
As atividades em D7 incluem:
- Analise produtos e processos semelhantes para prevenção de problemas
- Desenvolver / atualizar procedimentos e instruções de trabalho para prevenção de sistemas
- Capture Trabalho / Prática Padrão e reutilize
- Certifique-se de que as atualizações FMEA foram concluídas
- Assegurar que os planos de controle foram atualizados
D8: Encerramento e celebração da equipe
As equipes precisam de feedback para permitir um encerramento satisfatório. Reconhecer os esforços individuais e da equipe e permitir que a equipe veja o estado anterior e o novo solidifica o valor do processo 8D.
As atividades em D8 incluem:
- Arquive os documentos 8D para referência futura
- Documente as lições aprendidas sobre como melhorar a resolução de problemas
- Comparação de antes e depois do problema
- Comemore a conclusão bem-sucedida
8D e análise de causa raiz (RCA)
O processo 8D tem Análise de Causa Raiz (RCA) embutida nele. Todas as técnicas de resolução de problemas incluem RCA em sua estrutura. As etapas e técnicas em 8D que correspondem à Análise de Causa Raiz são as seguintes:
- O sintoma do problema é quantificado e convertido em “Objeto e defeito”
- O Sintoma do Problema é convertido em Declaração do Problema usando Porquês Repetidos
- As causas possíveis e potenciais são coletadas usando ferramentas dedutivas (ou seja, espinha de peixe ou diagrama de afinidade)
- Declaração do problema é convertida em descrição do problema usando Is / Is Not
- A descrição do problema reduz o número de itens na ferramenta dedutiva (da etapa 3)
- Análise comparativa entre os itens Is e Is Not (observe as mudanças e o tempo)
- As teorias da causa raiz são desenvolvidas a partir das possíveis causas remanescentes na ferramenta dedutiva e juntamente com as mudanças de Is / Is Not
- Compare teorias com dados atuais e desenvolva experimentos para verificação de causa raiz
- Teste e confirme as causas básicas